Firma Jantoń w procesie Lean Management zamierza dążyć do doskonałości. Zarówno w kwestii efektywności produkcji, minimalizacji strat, czy awarii oraz usprawnienia pracy zespołu. Jak to wygląda w praktyce?
Spółka Jantoń uzyskała spory wzrost efektywności linii produkcyjnych oraz usprawnienie współpracy zespołu, dzięki wprowadzeniu systemu zarządzania Lean Management. Firma wdraża kolejne procesy, które mają na celu wzrost efektywności produkcji oraz jakości pracy w przedsiębiorstwie.
Lean Management to sposób zarządzania polegający na ciągłym doskonaleniu procesów poprzez m.in. ograniczenie zbędnych operacji w procesie produkcji oraz dbałość o najwyższą jakość produktów przy zachowaniu niskich kosztów wytwarzania.
Jednym z priorytetów firmy było skrócenie czasu przezbrajania maszyn, który wpływa na wydajność i większą elastyczność produkcji. W związku z tym, jednym z pierwszych narzędzi Lean, które wykorzystał Jantoń, był SMED (Single Minute Exchange of Die). Istota techniki SMED przewiduje zastosowanie szeregu sposobów redukowania i doskonalenia czynności wykonywanych podczas przezbrojenia.
Kolejną istotną kwestią w procesie zmian była współpraca z zespołem. Zmiany rozpoczęto od projektu szkoleniowo-wdrożeniowego, który miał na celu poprawę efektywności, koncentrując się na poszerzeniu kompetencji i kwalifikacji personelu. Znajomość całego procesu wytwarzania napojów alkoholowych, pozwala na usprawnienie pracy na liniach produkcyjnych. Wykorzystano także potencjał i doświadczenie pracowników firmy. Wdrożono Program Sugestii Pracowniczych: – To pracownik najlepiej zna swoje miejsce pracy i wie, w jaki sposób pracę usprawnić. Przed wdrożeniem pomysły personelu zostały zweryfikowane pod kątem wpływu na jakość, produktywność, oszczędność – zaznacza prezes Jantoń. Proste, wydawać by się mogło, zmiany, takie jak m.in. przeniesienie panelu sterowania na inną stronę, czy zmiana sposobu wystawiania dokumentów magazynowych, znacząco wpłynęły na produktywność i czas pracy.
W firmie wdrożono również podstawy filozofii TPM (Total Productive Maintenance). Jest to całokształt działań przedsiębiorstwa, zmierzających do zapewnienia sprawności technicznej maszyn, urządzeń i oprzyrządowania w celu maksymalnego ich wykorzystywania. TPM wiąże się z przekazaniem pewnych obowiązków związanych z obsługą maszyn i urządzeń bezpośrednim ich użytkownikom. Dlatego w Jantoń, do zadań operatorów dodano przede wszystkim: smarowanie, czyszczenie, konserwacje, a także dbałość o prawidłowy stan (np. dokręcanie śrub) wszystkich maszyn i urządzeń. Sporządzone zostały specjalne karty przeglądowe, gdzie operatorzy mają wypisane w punktach co należy wykonać podczas przeglądu.
Kolejnym krokiem była standaryzacja pracy na produkcji. Dla wszystkich maszyn w zakładzie zostały ustalone standardowe ustawienia parametrów dla każdego programu na maszynie. Parametry zostały spisane na specjalnych arkuszach, do których wszyscy operatorzy mają dostęp. Dzięki standaryzacji, udało się uzyskać większą płynność pracy linii i wyeliminowane zostały przestoje powodowane błędnym ustawieniem parametrów na maszynie.
Problemy, z jakimi borykają się zakłady produkcyjne, to mikroprzestoje, spadki wydajności i awarie. Aby wyjść naprzeciw oczekiwaniom, firma Jantoń zdecydowała się wdrożyć system realizacji produkcji MES (ang. Manufacturing Execution System), który wykorzystuje technologie informatyczne, urządzenia elektroniczne, oprogramowanie i elementy automatyki do zbierania informacji ze stanowisk produkcyjnych. System klasy MES pozwala na pełną kontrolę nad wydajnością parku maszynowego i procesem produkcyjnym oraz umożliwia optymalizację operacji procesu produkcyjnego w obszarze biznesowym. Dzięki systemowi MES można śledzić przebieg produkcji w czasie rzeczywistym, co wspiera zarządzanie produkcją i podejmowanie decyzji. Obszerne raporty dostarczane przez system dotyczące wszystkich przestojów, awarii i wydajności maszyn pozwalają szczegółowo przeanalizować przyczyny strat i wyciągnąć wnioski w celu doskonalenia procesu.
Zmiany podczas wprowadzania Lean’u to także świadome podejście do spraw związanych ze środowiskiem naturalnym – udało się m.in. zredukować zużycie plastiku oraz energii elektrycznej. – Osiągnięcie znaczącego wzrostu wydajności linii produkcyjnej to duży sukces. Mamy jednak świadomość, iż Lean to proces ciągły. Obecnie rozpoczynamy kolejny projekt z zakresu logistyki – mówi prezes Jantoń. – Jesteśmy już po wstępnych analizach, które wskazują obszary przyszłych zmian – podkreśla.
Renata Struzik, źródło: Jantoń
